Um fabricante de cilindro de parafuso pode ajudá-lo a selecionar o design correto de parafuso e cilindro para sua extrusora

Um fabricante de cilindro de parafuso analisará os requisitos de sua aplicação e o ajudará a selecionar o melhor design para sua extrusora. O parafuso e o cilindro corretos podem reduzir as taxas de defeitos e mau funcionamento do equipamento, além de prolongar a vida útil da produção.

O cilindro do parafuso é feito de aço de alto desgaste ou liga especial de desempenho. A folga entre as hélices do parafuso e o cano está entre 0,005 e 0,010 pol.

Parafuso de moldagem por injeção

Parafusos de moldagem por injeção são projetados para transportar, compactar, derreter, agitar e aplicar pressão a plásticos em um cilindro giratório. O design do parafuso e a seleção do material influenciam todas essas funções. Eles também determinam quanta fricção é gerada entre as bordas do parafuso, a superfície do cilindro e o plástico. Esse atrito produz calor que aumenta a temperatura do plástico e faz com que ele avance no cano.

Para garantir que o parafuso faça bem o seu trabalho, ele deve ter o formato, tamanho e material corretos. Deve ter boa aderência ao plástico e ser capaz de suportar a pressão de injeção. Além disso, deve ser capaz de manter a temperatura do plástico suficientemente baixa para que o processo seja económico e consistente.

A relação comprimento/diâmetro (L/D) de um parafuso é outro fator importante. A seção de alimentação deve ter voos profundos constantes, enquanto as seções de transição e medição devem ter profundidades de voo cônicas. Recomenda-se que seja utilizado um L/D mínimo de 20:1. Parafusos com relações L/D mais curtas tendem a ter problemas de uniformidade de fusão.

O metal do parafuso deve ser mais duro que o do cilindro para evitar escoriações, mas não deve ser tão duro que não possa absorver energia e manter uma temperatura baixa. O uso de parafusos alternativos bimetálicos pode ajudar com esse problema. Eles têm melhor resistência ao desgaste do que o aço e podem resistir a plásticos corrosivos que produzem gás cloro à medida que são aquecidos.

Parafuso de extrusão

Uma extrusora básica terá um único parafuso que derreterá continuamente o plástico e o cortará contra as paredes do cilindro para criar um canal sólido e um canal líquido. Durante o processo, será acumulada uma contrapressão turbulenta que empurra o plástico fundido para frente. Eventualmente, ele fluirá para uma matriz que produz um produto acabado. Este tipo de extrusora pode ser usada para produzir chapas, tubos, canos e perfis ou filme soprado. Um parafuso de barreira pode ser adicionado à extrusora básica para separar resinas fundidas e sólidas em determinados canais. Isso normalmente é feito adicionando voos à seção de transição do parafuso.

Os parafusos duplos estão no centro de uma extrusora de composição e têm design modular. Eles são usados ​​para transportar e pressurizar resinas poliméricas que são alimentadas como pellets, pós ou flocos de uma tremonha para um espaço entre as hélices rotativas da rosca e um cilindro aquecido. Eles são capazes de múltiplas combinações de funções, como transporte, aquecimento e fusão, mistura distributiva e dispersiva, cisalhamento e desgaseificação (extrusoras ventiladas).

Uma zona de dosagem é a terceira seção de uma rosca dupla e é a área onde aditivos como cargas, fibras, retardadores de chama, estabilizantes, lubrificantes, pigmentos coloridos, reforços e outros polímeros podem ser misturados ao material de alimentação derretido. Dependendo da geometria do parafuso, a pressão de fusão pode variar de alta a baixa ao longo desta zona. Isto pode ser um problema para a qualidade geral do produto extrusado, uma vez que pode afetar a consistência e as propriedades do produto final.