Estudo de caso: como a tecnologia avançada de parafuso e barril revolucionou a eficiência da produção

No competitivo cenário de produção atual, a eficiência e a produtividade são fundamentais. Para empresas envolvidas em processos de extrusão, a escolha de roscas e cilindros desempenha um papel crítico na obtenção de um desempenho ideal. Este estudo de caso explora como uma instalação de fabricação melhorou significativamente sua eficiência de produção ao atualizar para parafusos e cilindros avançados.

Histórico do cliente:

Nosso cliente, uma empresa líder em extrusão de plástico, está em operação há mais de duas décadas. Especializaram-se na produção de uma vasta gama de produtos plásticos, desde tubos a perfis, e eram conhecidos pelo seu compromisso com a qualidade. No entanto, enfrentavam desafios para satisfazer a procura crescente e, ao mesmo tempo, manter o nível desejado de qualidade do produto.

Desafios enfrentados:

Ineficiência: As linhas de extrusão existentes não estavam operando em todo o seu potencial, resultando em rendimento abaixo do ideal e maior consumo de energia.

Problemas de qualidade: A empresa vinha experimentando produtos de qualidade inconsistente devido a variações na homogeneidade do fundido e flutuações de pressão.

Tempo de inatividade: a manutenção frequente e o tempo de inatividade não programado estavam afetando os cronogramas de produção e a lucratividade geral.

A solução: atualização para parafusos e cilindros avançados:

Reconhecendo a necessidade de uma mudança, a empresa decidiu investir em tecnologia avançada de parafusos e cilindros. Após pesquisa minuciosa e consulta com especialistas do setor, eles optaram por fazer parceria com a Barrelize, um fabricante renomado conhecido por seus componentes de extrusão de última geração.

Principais atualizações:

Parafusos de alto desempenho: A empresa optou por parafusos personalizados adaptados às suas necessidades específicas de produção. Esses parafusos apresentavam geometrias avançadas e tratamentos de superfície para melhorar a mistura do fundido e reduzir o consumo de energia.

Barris de precisão: Barrelize fornecido barris usinados com precisão projetado para funcionar perfeitamente com os novos parafusos. Os barris apresentavam revestimentos inovadores que aumentavam a resistência ao desgaste e a estabilidade térmica.

Otimização de Processos: Especialistas da Barrelize trabalharam em estreita colaboração com a equipe de engenharia do cliente para ajustar o processo de extrusão, garantindo configurações ideais para os novos componentes.

Resultados e benefícios:

Eficiência de produção aprimorada: Após a instalação das roscas e cilindros avançados, as linhas de extrusão experimentaram um aumento notável na eficiência de produção. A produtividade aumentou 25%, permitindo à empresa atender à maior demanda sem investimentos adicionais em maquinário.

Qualidade consistente do produto: Os componentes atualizados garantiram temperatura e pressão de fusão uniformes, levando a uma redução significativa nos defeitos do produto. Essa melhoria reforçou a reputação da empresa em termos de qualidade e confiabilidade.

Manutenção reduzida: Os novos parafusos e cilindros foram projetados para durabilidade e longevidade. Como resultado, a frequência de manutenção e o tempo de inatividade não planejado diminuíram 40%, levando a economias substanciais de custos.

Economia de energia: O design avançado do parafuso, aliado aos parâmetros de processo otimizados, levou a uma redução de 15% no consumo de energia, alinhando-se às metas de sustentabilidade da empresa.

Este estudo de caso fornece um testemunho fascinante do poder transformacional da tecnologia avançada de parafuso e cilindro na extrusão de plástico. A decisão visionária de nosso cliente de fazer parceria com a Barrelize, juntamente com inovações técnicas inovadoras, gerou um aumento na eficiência da produção, qualidade superior do produto, tempo de inatividade reduzido e economias substanciais de custos.