Tolerâncias de parafuso e cilindro para moldagem por injeção

Esteja você montando uma máquina de moldagem por injeção ou simplesmente fazendo alguma manutenção nela, você vai querer ter certeza de que está familiarizado com as diferentes tolerâncias de parafuso e cilindro usadas no processo. Conhecer esses detalhes ajudará você a aproveitar ao máximo sua máquina e evitar estresse desnecessário.

Diferenças dimensionais devido à deformação não uniforme

Durante o processo de moldagem por injeção, vários fatores podem influenciar as diferenças dimensionais entre as peças moldadas. Um dos fatores mais importantes é o polímero usado para produzir a peça. Diferentes polímeros exibem comportamentos diferentes que afetam o processo de moldagem. As propriedades da peça moldada podem ser degradadas resultando em peças quebradiças. Existem várias maneiras de reduzir os efeitos desta degradação.

Para resinas de náilon reforçadas com vidro, é essencial uma alta velocidade de injeção. Aumentar a velocidade também pode diminuir a temperatura de fusão.

O comprimento do fluxo do fundido é limitado pelo comprimento das paredes da cavidade do molde. Para aumentar o comprimento do fluxo, a temperatura do molde pode ser aumentada. Além disso, a temperatura da água de resfriamento pode ser ajustada.

Expansão e contração térmica

Durante o processo de moldagem por injeção, a expansão e contração térmica podem levar a problemas significativos. Se não forem controlados, esses efeitos podem causar danos a componentes caros e tempo de inatividade. Além disso, podem levar a deformações não uniformes.

Existem várias maneiras de combater a expansão e contração térmica. Isso inclui estabilidade de pressão e design de suporte.

Primeiro, o parafuso deve ser projetado para compensar a expansão térmica. Isto é conseguido alterando os parâmetros do parafuso para aumentar a relação comprimento/diâmetro. Também envolve alterar o comprimento da extrusora para acomodar a expansão térmica.

Vida útil de um barril bimetálico

Usar um barril bimetálico é uma boa opção se você precisar processar materiais corrosivos ou adicionar cargas. Também é uma ótima opção para fabricação ou construção.

Esses barris bimetálicos são normalmente usados ​​na maior parte da Europa e nas Américas. Eles são baseados em carbonetos metálicos, como titânio ou tungstênio. Estas ligas são muito resistentes à abrasão e estão suspensas numa matriz resistente à corrosão.

Usar um barril bimetálico aumentará sua produtividade e ajudará você a atender aos novos requisitos industriais. A vida útil de um barril bimetálico é geralmente três a cinco vezes maior do que um barril de aço de nitretação padrão. Este tipo de barril é muito econômico e ajuda a controlar seus processos.

Marcas do pino ejetor

Durante o processo de moldagem por injeção, uma peça moldada geralmente terá marcas de pinos ejetores nas superfícies externas. Essas marcas são causadas quando os pinos ejetores tentam empurrar a peça moldada para fora do molde.

As máquinas de moldagem por injeção são projetadas para forçar o material em alta velocidade e pressão. Isto é feito para coletar o material no volume de injeção. O volume de injeção fornece uma almofada para evitar que o material grude na cavidade do molde. No entanto, quando o material é mantido sob alta pressão por um longo período, isso faz com que o material encolha. Então fica mais difícil remover o material da cavidade do molde.

Parafusos de voo duplo ajudam na transferência de calor

Adicionar uma lâmina extra a um parafuso de moldagem por injeção pode ajudar a aumentar a transferência de calor. O lance extra forma dois canais paralelos. Embora o volume do canal possa ser pequeno, o volume total do parafuso pode aumentar. Este aumento de volume pode ser usado para resfriar parcialmente o cano.

Em geral, existem três maneiras principais de transferência de calor em uma extrusora: por parafuso, por barril e por pellets. Os parafusos fornecem a maior parte do calor. Os pellets e o barril ajudam a produzir calor de fricção, o que é uma contribuição significativa para o processo de fusão.

Ângulos de rascunho

Durante a fase de projeto de uma máquina injetora, muitas variáveis ​​são consideradas para determinar o melhor método para produzir uma peça. Algumas destas variáveis ​​podem mudar sem impactar negativamente a qualidade da peça. Por isso é importante considerar o processo como um todo.

O parafuso e o cilindro desempenham um papel importante no sucesso de uma operação de moldagem por injeção. Por exemplo, o parafuso tem que girar a uma velocidade suficiente para produzir uma peça moldada desejada. Durante o processo, o plástico flui através do cilindro e para dentro da cavidade do molde através de canais chamados canais. Esses canais são feitos de um material compatível com a resina base.

Linha de partição

Durante o processo de moldagem por injeção, o material é forçado a alta pressão na cavidade de formação da peça. Esta pressão pode ser gerada em qualquer lado da cavidade. Essa pressão é conhecida como contrapressão. Os especialistas recomendam uma contrapressão que não exceda 20% da pressão máxima nominal de moldagem por injeção da máquina.

A rosca e o cilindro de uma máquina injetora são importantes para o processo. Eles também são responsáveis ​​pela formação de linhas de partição em produtos moldados por injeção.

A linha de partição refere-se à área ao redor do perímetro da peça moldada. Geralmente é perpendicular à direção de abertura do molde. Existem vários tipos de linhas de partição, incluindo corte vertical, corte de canal, marcas de portão e marcas de pino ejetor.