Qual é a diferença entre uma rosca extrusora e uma rosca para máquina de moldagem por injeção?

Existem diferenças significativas entre parafusos de extrusora e parafusos para máquinas de moldagem por injeção em muitos aspectos. Estas diferenças reflectem-se principalmente na estrutura de design, características funcionais, cenários de aplicação e princípios de funcionamento.

Estrutura de projeto

Relação comprimento-diâmetro (L/D): A relação comprimento-diâmetro do parafuso de injeção é pequena, geralmente entre 10 e 15, enquanto a relação comprimento-diâmetro do parafuso de extrusão é relativamente grande, o que é relacionados aos seus respectivos requisitos de trabalho.

Profundidade da ranhura do parafuso: A profundidade da ranhura do parafuso de injeção foi projetada para ser mais profunda, especialmente na seção de homogeneização, para melhorar a produtividade e o efeito de plastificação. A profundidade da ranhura do parafuso de extrusão é gradualmente reduzida de acordo com as necessidades de extrusão para atingir a compressão e fusão do plástico.

Formato da cabeça: A cabeça do parafuso de injeção é principalmente pontiaguda para se ajustar bem ao bico e obter injeção de plástico em alta pressão. A cabeça do parafuso de extrusão é principalmente redonda ou plana para atender às necessidades de extrusão contínua.

Características

Parafuso de injeção: As principais funções incluem alimentação, transporte, plastificação e injeção. É um processo de operação intermitente. Embora os requisitos de capacidade de plastificação, estabilidade e continuidade de operação do material não sejam tão rigorosos quanto os da rosca de extrusão, ele precisa suportar maiores pressões e temperaturas durante o processo de injeção.

Parafuso de extrusão: É responsável por aquecer e derreter a matéria-prima plástica a partir do estado sólido, empurrando-a para frente através da rotação e força de cisalhamento do parafuso, e extrudando-a através da matriz para formar um perfil contínuo. A função da rosca de extrusão está mais focada na moldagem por extrusão contínua, que possui maiores exigências nos processos de fusão, mistura e extrusão de plásticos.

Cenários de aplicação

Parafuso de injeção: Usado principalmente em máquinas de moldagem por injeção para injetar plástico fundido na cavidade do molde por meio de injeção de alta pressão para formar vários produtos plásticos complexos. Esses produtos costumam apresentar alta precisão, qualidade e variedade.

Parafuso de extrusão: É amplamente utilizado em extrusoras de plástico para produzir perfis contínuos como tubos, placas e filmes. O design da rosca extrusora presta mais atenção ao derretimento contínuo do plástico e à estabilidade do processo de extrusão.

Princípio de funcionamento

Parafuso de injeção: Durante o processo de injeção, o parafuso gira e avança para transportar o plástico derretido do cilindro até o bico. Através da ação de injeção de alta pressão do bico, o plástico fundido é injetado na cavidade do molde e esfria e solidifica.

Parafuso de extrusão: Gera força de cisalhamento e força de extrusão através da rotação, aquecendo e derretendo a matéria-prima plástica do estado sólido e empurrando-a para frente. Durante o processo de extrusão, a profundidade da ranhura e o passo do parafuso são gradualmente reduzidos para atingir a compressão e fusão do plástico. O plástico fundido é extrudado através da matriz acionada pelo parafuso para formar um perfil contínuo.

Taxa de compressão e efeito plastificante

Taxa de compressão: A taxa de compressão do parafuso de injeção é pequena, geralmente entre 2 e 2,5, o que significa que a seção de fusão comprime o plástico a um grau relativamente baixo. A taxa de compressão do parafuso de extrusão é geralmente maior para melhor conseguir a fusão e mistura do plástico.

Efeito de plastificação: O efeito de plastificação do parafuso de extrusão é geralmente melhor do que o do parafuso de injeção, porque o parafuso de extrusão pode derreter e misturar o plástico mais completamente através de maior força de cisalhamento e temperatura na seção de fusão mais longa.

Comprimento da seção de alimentação e seção de homogeneização

Seção de alimentação: A seção de alimentação da rosca de moldagem por injeção é mais longa, cerca de metade do comprimento da rosca, para que possa acomodar mais matéria-prima plástica e realizar a compactação preliminar antes da plastificação. A seção de alimentação da rosca de extrusão é relativamente curta porque sua principal tarefa é introduzir rapidamente matérias-primas plásticas na seção de fusão.

Seção de homogeneização: A seção de homogeneização do parafuso de moldagem por injeção é mais curta, mas possui uma profundidade de ranhura mais profunda para melhorar a produtividade e o efeito de plastificação. A seção de homogeneização da rosca de extrusão é relativamente longa para melhor obter fusão e mistura uniforme do plástico e controlar a estabilidade da pressão de extrusão.

Métodos de movimento e modos de operação

Modo de movimento: O modo de movimento do parafuso de injeção inclui rotação e movimento axial (ou seja, curso de injeção), enquanto o parafuso de extrusão executa principalmente movimento rotacional. Essa diferença leva a desempenhos diferentes entre os dois durante o processo de trabalho.

Modo de operação: A máquina injetora é um processo de operação intermitente e cada ciclo inclui etapas como alimentação, plastificação, injeção e retenção de pressão. A extrusora é um processo de operação contínua. Uma vez iniciado, o plástico pode ser continuamente derretido e extrudado.

Design da cabeça e método de resfriamento

Design da cabeça: A cabeça do parafuso de injeção é principalmente pontiaguda para se ajustar bem ao bico e obter injeção de alta pressão. A cabeça do parafuso de extrusão é principalmente redonda ou plana para atender às necessidades de extrusão contínua. Além disso, a cabeça do parafuso de injeção também pode ter estruturas especiais, como uma válvula de retenção, para evitar o retorno do plástico.

Método de resfriamento: Embora ambos envolvam o processo de fusão e moldagem de plástico, a extrusora geralmente requer resfriamento e modelagem (como resfriamento com água) após a extrusão do perfil, enquanto a máquina de moldagem por injeção usa o sistema de resfriamento do molde para obter resfriamento e solidificação de o produto.

Escopo de aplicação e requisitos de materiais

Âmbito de aplicação: As máquinas de moldagem por injeção são amplamente utilizadas para produzir vários produtos plásticos complexos, como peças de automóveis, invólucros eletrônicos, necessidades diárias, etc. As extrusoras são usadas principalmente para produzir perfis contínuos, como tubos, placas e filmes.

Requisitos de material: As máquinas de moldagem por injeção têm requisitos relativamente altos de matérias-primas. Eles geralmente exigem que as matérias-primas tenham viscosidade moderada para que possam ser injetadas suavemente no molde sob alta pressão. A extrusora é mais adaptável às matérias-primas e pode lidar com diversos tipos de matérias-primas plásticas.